解密别克制造黑科技

　　质量管控

　　贯穿整条生产线

　　上海金桥整车基地是上汽通用汽车的第一个生产制造基地，拥有中国第一条具备国际先进水平的柔性生产线。我们首先来到南厂车身车间，车身工程师刘家峰表示，车身车间采用精益化、模块化的设计理念，以全球通用BOP（工艺规范）模式设计，生产线自动化率大于70%，共有88台焊接机器人，主要装备了开式总拼台、多车型柔性输送线等先进设备，可共线生产4种平台的车型，别克最新上市的全新一代君越，以及全新君威、凯迪拉克ATS-L等四种车型，都诞生在这里。

　　走进工艺复杂但却整洁有序的车间，各种电子显示板上跳动着数字和符号，“百分之一的失误，百分之百的损失”的提示不时出现在大屏幕上，只有“合格率：100%”的显示岿然不动。在这里，从钢板变成汽车，完成了第一步：冲压，即把钢板冲压成一个个的车身部件。经过质检员的检查，合格的部件被送入料库，等待进行下一道工序。

　　质量管控贯穿了别克整条生产线。刘家峰给我们讲了一个小故事，有一次，尺寸控制组发现一车型电瓶支架的尺寸数据发生了很细微波动，会直接影响总装车间零件的安装。确认数据后，车间立即停止该车型生产。最后，生产人员放弃休息通过加班追回了产量损失。他表示，在车间，每个人对品质的追求都已成为一种习惯，这也就保证了上汽通用别克产品质量和安全性的控制，在行业内有着超高的口碑。

　　大量机器人

　　焊接、喷涂大显身手

　　制造第二步是焊接，即把冲压好的部件焊接在一起，形成一辆车的雏形。

　　刘家峰自豪地说，别克令人赞叹的焊接质量在底板区域完成。机器人的大量运用，保证了零件的配合尺寸和焊接质量。同时车间手工点焊全部采用美国MEDAR的焊机与日本小原的焊枪，保证了焊接的稳定性，确保了每一个焊点的焊接质量。

　　车身侧面结构的焊装，包含车身的加强结构，别克全新一代君越使用了极高强度的钢材，就是在这里的侧围自动拼装区域完成，14台机器人中有6台可以按程序在焊接与抓取模式间切换，确保了车身结构的稳固与安全。为保证任何一个缺陷焊点都无法溢出车间，专门补充焊接的补焊区域也有着9个自动化焊接工位共40台机器人，严密的焊接质量检验保证了每一个焊点的焊接质量。

　　别克严苛的质量标准还可以在门调整工位上感受到，翼子板、前盖安装完成后，需要一个专门的工位来调整翼子板与前盖间隙的配合，目标是将间隙配合一致性做到0.5mm以内。

　　严苛到变态的总装检测

　　不让病车流出工厂

　　最后还要经历的是一道严苛的大关——总装检测线。南厂质量工程师蔡川表示，车辆的整体外观、动态性能，甚至车内的阅读灯，一点瑕疵都无法逃过质检员的眼睛，只有通过了严格的检验环节，车辆才能运至全国经销商、交到客户手中。比如车辆的四轮定位要对车轮的前束外倾等进行精确到0.01度的调整，新车还要经过雨淋实验室，90秒、4.7吨水的雨淋测试相当于红色暴雨预警标准降水量的250倍。

　　终检线是由416根灯管组成的“时光隧道”，让每一辆产品车上的任何瑕疵都无可遁形。通过最为严苛的检验，可以发现细小到1/10毫米的缺陷，也正是由于这种严苛到“变态”的检验方式和质量态度，确保了别克产品质量不断满足并超越客户的期望。